经过多年的信息化实践，中国制造企业已经初步具备实施工业4.0智能生产的基础。但是在实现智能生产过程中，还存在一下三个主要问题： 

模具的制造排程

 对于工模车间而言，如何同时组织几十副甚至上百副模具的生产？一副模具少则数十个零件，多则数百，而每一个零件又有数道工序。如何安排数以千、万计的工序加工？当车间开始生产时，如何知道模具进度？模具厂一般延续传统模具作坊的管理模式，缺乏计划性控制，关键零件加工也缺乏工艺、预估工时指导，是以“经验”来对客户与业务交代，制模师傅的个人意识在很大程度上决定了模具的制造周期。既然加工过程取决于制模师傅，而不是明确的加工计划指导，制模师傅一旦缺乏对零件加工内容的整体把握，就很可能会造成漏加工或加工不到位的现象出现，这样返工就在所难免，占有机床资源的同时也延误了模具的生产进度。

 微缔软件 模具MES-M 系统通过针对模具的项目排程和针对零件的进度排程系统，指导模具设计、加工、钳工、试模、型检等作业过程，达到提供加工效率和加工质量目标。系统更是采用最灵活的广告牌、甘特图来进行生产排程自动调配与管理。帮助生管做到精益求精，管控整个生产排程。优化生产，优化交期，管控整个生产过程，能提前预知交期、产能分布、判断是否能接单、插单、是否需要提前外发、能提前做好一切的准备工作。 

实时掌控制模进度

 工厂管理层不能及时掌握各模具在模房的生产情况，车间主管无法及时反映模房状况，时常造成客户追问时要临时下车间了解进度；很难跟踪到一副模具的各个零件现在分布在哪些加工单位，哪些已经做完，哪些还没有；需要花大量时间整理及填写报表等工作，浪费大量人力物力。

为避免此种状况，微缔软件模具MES-M 系统以触摸屏点击输入或以条形码数据扫描，在最大限度减少作业人员工作量的同时完成零件在各生产单位接收，上机、下机、移转等时间采集。方便相关人员准确、快速地查询到零件的实际所在位置及完成情况，同时为钳工组模提供准确依据。除此之外，让各单位的相关进度及时响应到系统，再经由系统的集成分析能力，将该副模具的整体生产状况以不同颜色的图表直观的显示出来。模具的制造周期实时掌控，为后续修改模具、试模、量产等相对就有了保障以及大大缩短的新开发模具的上市时间。

人员与机台绩效管理

模具车间的人员与机台绩效管理几乎空白，模具师傅的绩效如何取得？各工序的作业绩效如何取得？由于模具行业普通以类似“包工头”制运作，只管交期，完成时间，不管中间的工作分配，因此常存有：好做的模具，单价高的模具总是那些人来做，或者上班没做事，一样可以拿到高额工资。机台稼动率也是无法准确统计分析，机台与人员的作业时间也是无法对比。

 这些状况的原因在于人治，建立微缔软件模具MES-M系统的同时，是在建立模具企业的科学管理模式、切实可行的运作制度。系统可以计算得到员工工作量、设备的稼动率及通过计划工时与实际工时的对比分析，使得绩效管理透明化，科学化、合理化。通过员工的业绩报表激发员工加工的积极性和向心力，提高生产效率。各工序主管为各自绩效负责，建立层层责任制。

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