目前.大多数汽车模具企业车间生产主要靠人工进行治理.计划层和控制层相互脱节.无法适应生产过程的动态变化.极大地制约了生产治理水平的进一步进步.制造执行系统作为企业信息管理系统出现.填补了车间层治理的空缺.MES系统以作业调度为核心.以降低生产本钱.进步生产效率为目标.收集生产过程中的实时信息.并对实时势件及时处理.同时又与计划层和控制层保持双向通讯能力.从上下两层接收相关信息并反馈处理结果和生产指令.从而实现了整个生产过程的优化.

模具作为汽车产业的重要工艺装备.是汽车制造业的工艺基础.由于产品本身的复杂性.及其典型的单件订单生产方式.决定了其生产不同于一般产品.特点如下:

(1) 面向订单生产.由于订单规格.数目.交货期变化大.每个产品都有其特殊性.从产品订货决策到制造全过程.每一套模具都具有一定的独立性.企业必须按订单组织生产.

(2) 生产进度难以控制.由于产品是单件生产.几乎每个产品都需要重新进行设计.工艺.技术预备等工作.因此经常无法及时把握生产进度变化.难以控制整个生产过程.

(3) 计划多变.由于产品种类繁多.影响生产过程的不确定因素多.经常出现紧急订单.设备故障.零部件返工返修等情况.使得计划多变.甚至出现计划跟不上变化.与生产实际脱节的现象.

 (4) 生产治理困难.模具制造过程复杂.并且生产过程中不确定因素多.凭经验调度无法保证整个生产过程的协调.过程控制困难.治理难度大.

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