冲压板材的品质保证工作应注意以下方面： 

1、板材标识：检查材质、规格、炉号、卷号和制造厂商。

2、板材机械性能数据统计：对投入生产的每一批次板材的机械性能进行记录，记录内容包括材质、规格、炉号、卷号、机械性能（抗拉强度/屈服强度/n值/r值等数值）、制造厂商和使用状况等。

3、生产跟踪：记录板材在生产过程中的使用状况，如不良品状况、类型和废品率等，并将记录内容登录到板材机械性能数据统计中，指导以后生产中确定钢板安全域度，提供生产预示、合理利用板材及生产采购。

工艺文件 工艺文件是保证冲压品质的基础性文件，其中指导生产的有《冲压作业基准书》、《冲压操作要领书》、《冲压件品质检查要领书》这三个基础文件。

另外，冲压车间还必须制定一份《冲压件检查规范》来约束员工进行冲压件检查。

1、冲压作业基准书：指导操作者实现快速准确地调整出合格产品的工艺文件，主要内容包括安装位置、封闭高度、冲压吨位、平衡缸压力、托起顶杆位置图、托起压力、托起高度和托起角度等参数。

2、冲压操作要领书：指导操作者安全操作机床、使用模具的指导性工艺文件，包括模具装卡、生产操作检查、装箱检查、标识等内容。

3、产品质量自检要领书：维护冲压件品质稳定的保障性文件，其中会列出冲压件品质问题、合格标准、责任分工、检查方式、使用工具、制件图示（标出容易出现问题部位及问题类型）、各工序冲孔数量、板材材质规格尺寸，安全提示等。

作为冲压工艺的前期工作，一定要仔细认真地做好生产准备，主要工作有三个方面： 

1、对于模具，要进行仔细检查，包括外观、上/下表面、模具附件的完整齐全； 

2、板料检查要看其有无特殊标识、划伤、磕碰、锈蚀、是否落双料等； 

3、检查工位器具的规格型号是否是按工艺文件准备的。生产操作 “产品质量是制造出来的，不是检测出来”，这句话在冲压生产过程中最能够得到充分的体现，因为冲压生产操作的正确与否就直接体现在冲压制件的产品质量上。

冲压生产操作中应重点对以下几方面进行控制： 

1、工艺调整：严格按《冲压作业基准书》调整各项参数，保证准确无误。

2、模具检查：检查模具外观、模具型腔、功能元件动作的灵敏可靠性、相对运动部件的涂油润滑情况。

3、设备点检：包括离合器气压、润滑油压、保护油压、寸动检查、有无漏油漏气等。

4、制件自主检查 冲压生产过程存在一些不可控因素，板料、模具的微小变化都可能导致冲压件的品质波动，为减小波动，就需要及时发现问题并予以解决，尤其是模具量产初期，制件的自主检查尤为重要，因为制件品质新问题的发生在这个时期比较集中。

多年的实践经验证明，如果在模具量产初期把遇到的问题彻底解决完毕，日后再发生同一问题的情况几乎为零。自检应按《冲压件品质检查要领书》进行重点检查和间隔全项检查。制定检查规范时，规范中应明确检查项目、检查内容、检查方法、使用工具、判断原则、产生原因和解决方法。

5、制件码放：单件产品应码放在工艺规定的工位器具内，并做好制件标识。制件标识内容包括车型、制件名称、数量、生产班组、生产日期等。仓储物流 冲压生产必须有一定的安全库存。制件的仓储物在品质方面应注意在储存时实行现入现出，防止锈蚀，同时还需注意控制运输速度以防止颠簸磕碰。后工程反馈处理 冲压车间的后工程反馈处理机制将对后工程反馈制件问题进行登录汇总、分析，确定产生原因、责任班组，做出防止再发生的对策。 

 以上是微缔软件公司在与生产制造企业合作中提炼出来的冲压生产过程中的一些经验。通过以上各项工作的严格执行，能够最大程度地保证冲压件品质稳定整车质量的做法。 

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