汽车零部件作为汽车工业的基础，是支撑汽车工业持续健康发展的必要因素。特别是当前汽车行业正在轰轰烈烈、如火如荼开展的自主开发与创新，更需要一个强大的零部件体系作支撑。整车自主品牌与技术创新需要零部件作基础，零部件的自主创新又对整车产业的发展产生强大推动力，他们是相互影响、相互作用的，没有整车的自主品牌，强大零部件体系的研发创新能力难以迸发，没有强大零部件体系的支撑，自主品牌的做大作强将难以为继。
一、汽车模具生产特点：
模具作为汽车产业的重要工艺装备，是汽车制造业的工艺基础，由于产品本身的复杂性，及其典型的单件订单生产方式，决定了其生产不同于一般产品，特点如下：
(1) 面向订单生产。由于订单规格、数目、交货期变化大，每个产品都有其特殊性，从产品订货决策到制造全过程，每一套模具都具有一定的独立性，企业必须按订单组织生产。
(2) 生产进度难以控制。由于产品是单件生产，几乎每个产品都需要重新进行设计、工艺、技术预备等工作，因此经常无法及时把握生产进度变化，难以控制整个生产过程。
(3) 计划多变。由于产品种类繁多，影响生产过程的不确定因素多，经常出现紧急订单、设备故障、零部件返工返修等情况，使得计划多变，甚至出现计划跟不上变化，与生产实际脱节的现象。
(4) 生产治理困难。模具制造过程复杂，并且生产过程中不确定因素多，凭经验调度无法保证整个生产过程的协调，过程控制困难，治理难度大。
二、汽车模具行业信息化应用现状
目前，我国汽车模具行业信息化建设刚刚起步，网络化、信息化发展水平还比较低，经过具体调研，发现主要存在以下题目：
(1) 车间治理主要依靠人工进行，无法实现生产过程中海量数据的有效治理，难以保证各个生产活动所需信息正确一致，难以及时、快速响应生产动态变化。
(2) 大部分汽车模具企业网络化程度较低，“信息孤岛”现象突出，各个部分的数据不能实时共享，从而影响了企业数据的一致性和正确性，严重阻碍了模具产品的开发效率。
(3) 模具生产过程缺乏有效地监控，无法实现制造过程信息及时反馈，难以及时把握生产进度和生产能力，难以对在制品进行有效跟踪。
上述题目的存在，不利于车间生产过程信息的集成与共享，严重阻碍了企业信息化发展水平的进步，从而影响了企业生产效益和竞争力的进一步提升。
三、汽车模具行业MES系统结构
以大型关系型数据库技术为基础，采用面向对象技术、软总线技术，建立开放的、灵敏的制造执行系统，从而实现对生产信息的监测、控制以及生产过程的优化治理。
顶层的计划层是MRPⅡ/ERP等系统，其作用是治理企业中的各种生产资源、制定厂级生产计划等，主要负责企业活动的计划与生产决策。
处于中间层的是MES系统执行层，主要负责生产计划的执行与控制。
生产控制层包括DCS（分布式控制系统）、PLC（可编程逻辑控制器）和DNC（分布式数控设备）等计算机控制系统，主要用来控制生产过程和设备。
MES系统提供了一种系统地在同一平台上集成计划排产、物料跟踪、生产调度等功能的方式，通过与计划层的治理系统（ERP）和底层控制系统的集成，将计划、生产与控制紧密联系起来，从而在计划层和控制层之间建立了一座沟通的桥梁和纽带。
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