工业4.0背景下的微缔注塑MES系统

工业4.0背景下，MES被重新定义

如果把智能工厂比作一个人，工业软件就是这个人的神经系统。其中，在制造领域，MES的作用尤为重要。

按照AMR的定义：MES服务于工厂生产执行层的信息系统，位于企业经营层的计划系统与生产过程的直接工业控制系统之间。该定位将企业的运作划分为三个层次，分别是：计划层、执行层和控制层。其中：计划层就是MRPⅡ或ERP等经营管理信息系统。控制层包括DCS、PLC、NC/CNC或SCADA中的一个系统或这几种配置的组合，以及各种仪器设备等；介于两者之间的是执行层，MES（制造执行系统）。

MES介于企业的“计划层”和制造“设备层”之间，对企业生产计划进行“再计划”，“指令”生产设备“协同”或“同步“动作，对产品生产过程进行及时的响应，使用当前确的数据对生产过程进行及时调整、更改或干预等处理。

MES采用双向直接的通讯，在整个企业的产品供需链中，既向生产过程人员传达企业的生产计划，又向有关的部门提供产品生产过程状态的信息反馈。

既不同于类似于ERP的企业运营系统，也不同于企业的过程控制系统，使用MES的经验表明，它既能提高按时交货的能力，改善物料的流通性能，由能减少企业内部没有附加值的活动。

在工业4.0背景下，MES推动企业实现智能制造，构建智能工厂、智能生产、智能物流和智能服务体系。

注塑MES深度融入企业运营环节

MES结合企业运营的其他工业软件构建一个高度协同性的生产系统，对企业的设计、采购、销售、计划、制造和运维服务各个环节，对每一个与制造相关的指令能够精确调度、发送、跟踪和监控该指令影响生产的过程，成为实现车间制程智能化的基本技术手段。MES收集及整合整个工厂的业务数据，通过工业大数据的分析整合，使其全产业链可视化，达到生产最优化、流程最简化、效率最大化、成本最低化和质量最优化的目的。

在注塑行业，几乎所有的注塑加工制品，有将近85％必须通过注塑、成型。在快速发展的同时，注塑企业在生产过程中面临着许多问题，如产品生产过程复杂多变，生产影响因素繁杂，生产状态变化多样，生产过程的可控性和可视化程度较低等。

多订单批次、小订单批量的生产模式导致注塑企业生产任务在一定时间内不均衡、设备间任务不均衡，生产任务量大且订单交期紧，计划排程困难，经常出现交货延期。大部分注塑制造企业依靠人工进行车间现场管理，难以完全满足现实精细化管理、敏捷生产的需要，亟需进行转型升级。

微缔软件注塑MES让注塑企业降本提质增效

在注塑加工企业，MES将数字信息技术融入生产管理的各个关键环节，快速实现降本提质增效，极大提升企业核心竞争力。在注塑生产车间，设备有条不紊进行着生产作业，加工完成的成品或半成品被机器人小车整齐码放入库，生产指令精准输送到每一名车间工人的工位，整个过程高效准确，无需任何人工操作。

传统生产模式难以满足生产需求，因此，注塑企业开始谋划数字化、智能化升级改造。MES从物料进厂、计划排产、任务派工、上下料、工单、注塑、质检等全部数字化管理，自动地完成生产管理过程，以更好增强企业的灵活性，缩短产品生产周期，提高设备利用率和员工生产效率，实现快速反应和灵活应对的柔性生产，并从批量式大规模生产向现代敏捷制造的生产组织模式转变。

数字化转型给注塑企业带来的效益是直观明显的，生产效率可提升近20%。企业以数据流带动技术流、资金流和人才流，从而推动业务创新和模式变革。

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