制造企业关心三个问题：生产什么？生产多少？如何生产？

企业的生产计划回答的是前两个问题，“如何生产”由生产现场的过程控制系统“掌握”。ERP、CRM等系统只为生产计划的编制提供了数据信息，对于“计划”如何下达到“生产”环节，生产过程中变化因素如何快速反映给“计划”，在计划与生产之间需要有一个“实时的信息通道”，零部件MES（精益生产执行系统）就是计划与生产之间承上启下的“信息枢纽”。

　　企业信息化系统是一个信息相互贯通的集合体，作为制造业内部最重要最基本的活动一生产，它的相关信息尤其需要得到实时的处理和分析。具体的说，就是收集生产过程中大量的实时数据，并对实时事件及时处理，同时又与计划层和生产控制层保持双向通信能力，从上下两层接收相应数据并反馈处理结果和生产指令。

　　零部件MES系统不同于以派工单形式为主的生产管理和辅助的物料流为特征的传统车间控制器，也不同于偏重于作业与设备调度为主的单元控制器，而应将零部件MES系统作为一种生产模式，把制造系统的计划和进度安排、追踪、监视和控制、物料流动、质量管理、设备的控制和计算机集成制造接口等一体化去考虑，以最终实施制造自动化战略。

国际精益生产执行系统协会定义了零部件MES系统应具备的11个功能模块：资源分配和状态管理、操作/详细排产、分配生产单元、文件控制、数据收集、劳动力管理、质量管理、过程管理、维护管理、产品跟踪和产品清单管理、性能分析和数据采集。

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交期与库存减少-精益供应链

通过订单管控系统，生产计划与执行系统，内部物流系统，外部部物流系统，库存管理与控制，管理绩效的建立实现库存额下降，准时交付率的提升，交货周期的减少，提高资金周转次数。

效率提升——生产线优化

通过单元线的建立，生产布局的优化，现场管理的优化管理绩效的建立，实现人均产出的提升，生产再制的减少，一次合格率的提升，减少客户投诉，降低制造成本。

零缺陷制造——精益质量

通过质量体系优化，安灯及防错机制的建立，NPI质量控制与质量门槛，FMEA与DFX,全员质量改善（TQM),自动化，QCC活动的推广实现质量成本的降低，客户满意度提升。

现场管理提升——精益现场

通过现场的管理制度，管理组织，2S与设备保全，布局优化与目视化管理，绩效管理，沟通机制，解决问题的流程实现准时完工率的提升，5S的提升，人均改善提案。

降低成本——精益成本改善

通过成本管控系统优化，成本改善分析与实施，基于成本的改善机制，成本人才育成与发展，成本改善的方法论与实践，实现成本降低实效，成本改善机制的建立，成本管理与改善流程化与规范化，组建成本改善专家队伍。

有效的产品开发——精益研发

通过研发项目管理组织优化，产品开发工程管理系统，需求管理与QFD，DFMEA/DFX/DOE，品质控制计划，自动化，NPI与量试转量产作业改善，实现产品开发项目成功率提升，质量成本的降低，产品开发周期缩短。

零部件MES系统成为了目前制造企业脱颖而出的关键，在快速的流水线节拍生产下，MES系统不仅提高了产品的质量、降低了生产成本，同时减轻了现场工作人员的劳动强度，实现制造、物流、质量的精益化管理。

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